Переработка медной руды. Способ переработки смешанных медных руд Мельничный комплекс для медной руды

Медная руда имеет различный состав, влияющий на ее качественные характеристики и определяющий выбор способа обогащения исходного сырья. В составе породы могут доминировать сульфиды, окисленная медь, а также присутствовать смешанное количество компонентов. При этом в отношении руды, добываемой в РФ, используется метод флотационного обогащения .

Обработка сульфидной медной руды вкрапленного и сплошного типа, в составе которой содержится не более четверти окисленной меди, в России осуществляется на обогатительных фабриках:

• Балхашской;
• Джезказганской;
• Среднеуральской;
• Красноуральской.

Технология обработки сырья выбирается в соответствии с типом исходного материала.

Работа с вкрапленными рудами предусматривает извлечение сульфидов из породы и их перемещение в обедненные концентраты с использованием химических соединений: вспенивателей , углеводородов и ксантата. Первично используется достаточно грубое измельчение породы. После обработки бедный концентрат и промпродукты проходят дополнительный процесс измельчения и перечистки. В ходе обработки происходит освобождение меди от сростков с пиритом, кварцем и другими минералами.

Однородность порфированой руды, поступающей на обработку, обеспечивает возможность ее флотации на крупных обогатительных предприятиях. Высокий уровень производительности позволяет добиться снижения стоимости процедуры обогащения, а также принимать в обработку руду с невысоким содержанием меди (до 0.5%).

Схемы процесса флотации

Сам процесс флотации строится по нескольким базовым схемам, каждая из которых отличается как уровнем сложности, так и затратностью. Наиболее простая (дешевая) схема предусматривает переход к открытому циклу обработки руды (на 3-й стадии дробления), измельчение руды в рамках одной стадии, а также проведение процедуры последующего доизмельчения с получением результата в 0.074 мм.

В процессе флотации пирит, содержащийся в руде, подвергают депрессированию, оставляя в концентратах достаточный уровень серы, необходимый для последующего производства шлака (штейна). Для проведения депрессии используется раствор извести или цианида.

Сплошные сульфидные руды (медистые пириты) отличаются наличием значительным количеством медесодержащих минералов (сульфатов) и пирита. Сульфиды меди образуют на пирите тонкие пленки (ковеллин), при этом, ввиду сложности химического состава флотируемость такой руды несколько снижается. Для эффективного процесса обогащения требуется проводить тщательное измельчение породы с целью облегчения выхода медных сульфидов. Обращает на себя внимание, что в целом ряде случаев проведение тщательного измельчения лишено экономической целесообразности. Речь идет о ситуациях, когда пиритный концентрат, подвергнутый процессу обжига, используется в доменной плавке с целью извлечения драгметаллов.

Флотация проводится при создании щелочной среды высокой концентрации. В процессе используются в заданных пропорциях:

• известь;
• ксантат;
• флотмасло.

Процедура является достаточно энергоемкой (до 35 квт ч/т), что увеличивает производственные затраты.

Отличается сложностью и процесс измельчения руды. В рамках его проведения предусматривается многоступенчатая и многостадийная обработка исходного материала.

Обогащение руды промежуточного типа

Переработка руды с содержанием сульфидов до 50% по технологии схожа с обогащением сплошной сульфидной руды. Отличие составляет лишь степень ее измельчения. В обработку принимается материал более грубой фракции. Кроме того, для отделения пирита не требуется подготовки среды со столь высоким содержанием щелочи.

На Пышминской обогатительной фабрике практикуется проведение коллективной флотации с последующей селективной обработкой. Технология позволяет использовать 0.6% руду для получения 27% медного концентрата с последующим извлечением свыше 91% меди. Работы проводятся в щелочной среде с различным уровнем интенсивности на каждом этапе. Схема обработки позволяет снизить расход реагентов .

Технология комбинированных методов обогащения

Стоит обратить внимание, что руда с низким содержанием примесей глины и гидроокиси железа, качественнее поддается процессу обогащения. Метод флотации позволяет извлекать из нее до 85% меди. Если говорить об упорных рудах, то эффективность приобретает использование более дорогостоящих комбинированных методов обогащения, например, технологии В. Мостовича. Ее применение отличается актуальностью для российской промышленности, так как количество упорной руды составляет весомую часть общей добычи медесодержащей руды.

Технологический процесс предусматривает дробление сырья (размер фракций до 6 мм) с последующим погружением материала в раствор серной кислоты. Это позволяет отделить песок и шлам, а свободной меди перейти в раствор. Песок промывается, выщелачивается, прогоняется через классификатор, измельчается и поддается флотации. Раствор меди соединяется со шламом, а затем подвергается выщелачиванию, цементации и флотации.

В работе по методу Мостовича применяется серная кислота, а также осаждающие компоненты. Использование технологии оказывается более затратным, в сравнении с работой по схеме стандартной флотации.

Несколько сократить затраты позволяет использование альтернативной схемы Мостовича, которая предусматривает восстановление меди из оксида с проведением флотации после дробления руды, подвергнутой термической обработке. Удешевить технологию позволяет использование недорогого топлива.

Флотация медно-цинковой руды

Отличается трудоемкостью процесс флотирования медно-цинковой руды. Сложности объясняются химическими реакциями, происходящими с многокомпонентным сырьем. Если с первичной сульфидной медно-цинковой рудой дело обстоит несколько проще, то ситуация, когда обменные реакции начались с рудой уже в самом месторождении, способна усложнить процесс обогащения. Проведение селективной флотации, когда в руде присутствует растворенная медь и пленки кавеллина, может стать невозможной. Чаще всего такая картина возникает с рудой, добытой из верхних горизонтов.

В деле обогащения уральской руды, достаточно бедной по содержанию меди и цинка, эффективно применяется технология как селективной, так и коллективной флотации. При этом метод комбинированной обработки руды и схема коллективноселективного обогащения все чаще используется на ведущих предприятиях отрасли.

В недрах земли есть довольно большое количество различных минералов, которые могут применяться для выпуска различных материалов. Довольно большое распространение имеет медная руда – она используется для переработки и получения различных веществ, которые применимы в промышленности. Стоит учитывать, что в подобной руде, в составе которой имеется медь, могут присутствовать и другие минералы. Рекомендуется использовать земляную породу, в состав которой входит не меньше 0,5-1% металла.

Классификация

Осуществляется добыча просто огромного количества самых различных медных руд. Классификация проводится по их происхождению. Выделяют следующие группы медных руд:

1. Колчеданная получила довольно большое распространение. Порода представлена соединением железа и меди, имеет большое количество различных вкраплений и прожилок других примесей.
2. Стратиформная представлена сочетанием медных сланцев и песчаников. Подобного рода порода также получила большое распространение, так как представлена крупным месторождением. Основными характеристиками можно назвать простую пластовую форму, а также равномерное распределение всех полезных компонентов. За счет этого медная порода подобного типа наиболее востребована, так как позволяет обеспечить производительность на одном уровне.
3. Медно-никелевая. Эта руда характеризуется массивным вкраплением текстуры кобальта и золота, а также платиноидов. Месторождения находятся в жильной и пластовой форме.
4. Медно-порфировая или гидротермальная. Подобного рода месторождения медной руды имеют в своем составе большую концентрацию серебра и золота, селена и других химических веществ. Кроме этого, все полезные вещества находятся в более высокой концентрации, за счет чего порода востребована. Встречается она крайне редко.
5. Карбонатовая. В эту группу входит железомедная и карбонатитовая руда. Стоит учитывать, что эта порода была найдена только на территории ЮАР. Разрабатываемый рудник относится к массивным щелочным породам.
6. Скарновая – группа, которая характеризуется локальным расположением в самых различных породах. Характерными свойствами можно назвать небольшие размеры и сложную морфологию. Стоит учитывать, что в данном случае руда, содержащая медь, имеет высокую концентрацию. Однако, металл распределен неравномерно. Разрабатываемые породы имеют концентрацию меди около трех процентов.

Медь практически не встречается, к примеру, как золото, в виде массивных самородков. Наиболее крупным подобным образованием можно назвать месторождение в Северной Америке, масса которого составляет 420 тонн. При 250 видов меди только 20 из них получили широкое распространение в чистом виде, другие используются только в качестве легирующих элементов.

Месторождения медных руд

Медь считается наиболее распространенным металлом, который применяется в самых различных отраслях промышленности. Месторождения медной руды встречаются практически во всех странах. Примером можно назвать открытие месторождения в Аризоне и Неваде. Также добычей медной руды занимаются на Кубе, где распространены залежи оксида. В Перу проводят добычу хлоридных образований.

Применение добытой медной смеси связано с получением различных металлов. Выделяют две основные технологи производства меди:

1. гидрометаллургическая;
2. пирометаллургическая.

Второй метод предусматривает огневое рафинирование металла. За счет этого руда может обрабатываться практически в любом объеме. Кроме этого, воздействие огня позволяет выделять из породы практически все полезные вещества. Пирометаллургическая технология применяется для выделения меди из породы, которая имеет низкую степень обогащения металлом. Гидрометаллургический метод применяется исключительно для обработки окисленной и самородной породы, которые также имеют низкую концентрацию меди.

В заключение отметим, что медь сегодня включается практически во все сплавы. Ее добавление в качестве легирующего элемента позволяет изменить основные эксплуатационные качества.

Задача этих операций - полное или частичное раскрытие зерен золотосодержащих минералов, в основном, частиц самородного золота, и приведение руды в состояние, обеспечивающее успешное протекание последующих обогатительных и гидрометаллургических процессов. Операции дробления и особенно тонкого измельчения энергоемки, и расходы на них составляют значительную долю общих затрат на переработку руды (от 40 до 60 %). Поэтому нужно иметь в виду, что измельчение всегда нужно заканчивать на той стадии, когда окажутся достаточно вскрытыми для окончательного их извлечения или для промежуточной их концентрации.

Поскольку основной прием извлечения золота и серебра для большинства руд - гидрометаллургические операции, необходимая степень измельчения должна обеспечить возможность контакта растворов с раскрытыми зернами золотых и серебряных минералов. Достаточность вскрытия этих минералов для данной руды обычно определяется предварительными лабораторными технологическими испытаниями по извлечению благородных металлов. Для этого пробы руды подвергают технологической обработке после различной степени измельчения с одновременным определением извлечения золота и сопутствующего ему серебра.Ясно, что чем тоньше вкрапленность золота, тем глубже должно быть измельчение. Для руд с крупным золотом обычно бывает достаточно грубого измельчения (90% класса -0,4 мм). Но поскольку в большинстве руд наряду с крупным золотом присутствует и мелкое, чаще всего руды измельчают более тонко (до -0,074 мм).. В отдельных случаях руду приходится подвергать еще более тонкому измельчению (до 0,044 мм).

Экономически целесообразную степень измельчения устанавливают с учетом ряда факторов;

1) степени извлечения металла из руды;

2) возрастанию расхода реагентов при более интенсивном измельчении;

3) затратам на дополнительное измельчение при доведении руды до заданной крупности;

4) ухудшению сгущаемости и фильтруемости тонкоизмельченных руд и связанных с этим дополнительных расходов на операции сгущения и фильтрования.

Схемы дробления и измельчения варьируют в зависимости от вещественного состава руд и их физических свойств. Как правило, руду вначале подвергают крупному и среднему дроблению в щековых и конусных дробилках с поверочным грохочением. Иногда применяют третью стадию мелкого дробления, осуществляемую в короткоконусных дробилках. После двухстадийного дробления обычно получают материал крупностью-20 мм, после трехстадийного крупность материала иногда снижается до 6 мм.

Дробленый материал поступает на мокрое измельчение, которое чаще всего осуществляют в шаровых и стержневых мельницах. Руды обычно имельчают в несколько стадий. Наибольшее распространение получило двухстадийное измельчение, причем, для первой стадии предпочитают использовать стержневые мельницы, которые дают более равномерный по крупности продукт с меньшим его переизмельчением.

В настоящее время на золотодобывающих предприятиях в цикле рудоподготовки большое распространение получило рудное и рудно-галечное самоизмельчение. При рудном самоизмельчении измельчительной средой являются неклассифицированные по крупности куски самой измельчаемой руды, предусмотрен только некоторый контроль за верхним размером кусков. В случае рудно-галечном самоизмельчении измельчительной средой является специально выделенная по крупности и прочности фракция кусков измельчаемой руды (галя).

Рудное самоизмельчение осуществляется в воздушной или водной среде в специальных мельницах, у которых по сравнению с обычными шаровыми мельницами соотношение диаметра к длине мельницы увеличено. Так как измельчительное действие кусков руды хуже, чем стальных шаров, диаметр мельниц самоизмельчения достигает 5,5-11,0 м.

Для сухого самоизмельчения применяют мельницу Аэрофол. Она представляет собой короткий барабан, установленный на массивном фундаменте. На внутренней поверхности барабана вдоль ее образующей установлены на некотором расстоянии одна от другой полки из двутавровых балок или рельсов, которые при вращении барабана поднимают куски руды. Падая, куски дробят находящуюся внизу руду, и кроме того, ударяясь о полки при падении, крупные куски раскалываются. На торцевых крышках барабана укреплены направляющие кольца треугольного сечения, назначение которых сводится к направлению кусков в середину барабана. Скорость вращения мельницы составляет 80-85 % критической.

Измельчение руд в мельницах Аэрофол обеспечивает получение более однородного по крупности продукта по сравнению с измельчением в обычных шаровых мельницах. В мельницах Аэрофол снижается переизмельчение руды, что улучшает фильтруемость и сгущаемость получаемых пульп. После измельчения в этих мельницах улучшаются также показатели гидрометаллургической обработки: снижается расход реагентов (цианида) на 35%, повышается извлечение золота (до 4%). Сухое бесшаровое измельчение золотых руд в ряде случаев экономичнее. Однако, оно предъявляет жесткие требования к содержанию влаги в руде (не более 1,5-2 %). Повышение влажности резко снижает эффективность процессов измельчения и классификации. Кроме того, сухое измельчение сопровождается большим пылеобразованием, что требует развитой системы пылеувлавливаиия и ухудшает условия труда Поэтому более распространенным является самоизмельчение в водной среде.

Мокрое рудное самоизмельчение осуществляется в мельницах Каскад. Эта мельница имеет короткий барабан с коническими торцевыми крышками. Пустотелыми цапфами и барабан опирается на подшипники. Руда из мельницы разгружается через решетку. Мельницы Каскад работают в замкнутом цикле с механическим классификатором или гидроциклонами.

Рудно-галечное самоизмельчение осуществляется, как правило, в водной среде. Конструкции рудно-галечных и шаровых мельниц с разгрузкой через решетку схожи.

Крупность рудной гали, используемой в качестве измельчительной среды, определяется стадией измельчения. На первой стадии измельчения обычно используют гали крупностью -300+100 мм, на второй - 100+25 мм. Отсев гали выполняют на грохотах. Форма гали для измельчения не имеет значения.

В схемах обработки золотых руд значительное место занимают операции классификации измельченного материала по крупности. В последнее время на большинстве золотоизвлекательных фабрик в качестве классифицирующего аппарата на всех стадиях обработки, в том числе и в замкнутом цикле первичного измельчения, вместо спиральных, реечных и чашевых классификаторов широкое распространение получили гидроциклоны разных конструкций. Грубую классификацию продуктов мельниц в ряде случаев осуществляют грохочением в барабанных грохотах, смонтированных на разгрузочных концах мельниц.

Золотые руды перед гидрометаллургической обработкой или обогащением флотацией обесшламливают, если шламы обеднены золотом и отрицательно влияют на технологические операции. Для обесшламли-вання используют гидроциклоны или сгустители. Такими приемами иногда удаляется в отвал до 30-40 % резко обедненного материала, что не только улучшает технологические показатели, но и сокращает объем аппаратуры для проведения последующих операций.

Сортировка и первичное обогащение крупнокусковой руды

Обычно в добытой горной массе наряду с кусками золотосодержащей руды находятся и куски пустой породы, исключение которой из последующей переработки может значительно улучшить технико-экономические показатели.

Для вывода пустой породы применяют иногда ручную сортировку. При этом из горной массы либо удаляют пустую породу, либо выделяют рудную фракцию, обогащенную золотом. Общим правилом сортировки является , что выводимая порода по содержанию золота не должна быть богаче хвостов золотоизвлекательной фабрики.

Обычно рудную сортировку применяют для материала крупнее 40-5С мм. Сортировочным конвейерным лентам для улучшения осмотра кусков придают вибрирующее движение. Однако ручная сортировка руд трудоемкий и малопроизводительный процесс. Поэтому в настоящее время ее не применяют (за исключением нескольких предприятий в ЮАР).

В последние годы достижения науки и техники позволили взамен ручной сортировки использовать более рациональные и экономически целесообразные методы предварительного обогащения относительно крупной кусковой руды, в частности, процесс обогащения в тяжелых средах, полностью механизированный и достаточно простой по оформлению. Наиболее перспективно применение обогащения в тяжелых средах к сульфидным рудам, в которых связано только с сульфидами, равномерно распределено, и его содержание в обогащенном сырье практически пропорционально содержанию сульфидов. Поэтому при обогащении в тяжелых средах вместе с сульфидами концентрируется в тяжелых фракциях; в легкие фракции отходят вмещающие породы, почти не минерализованные для этой группы золотосодержащих руд.

Медь может производиться в качестве основного продукта или в качестве совместного продукта, золота, свинца, цинка и серебра. Она добывается в Северном и Южном Полушарии и, в первую очередь, потребляемой в Северном Полушарии с США в качестве основного производителя и потребителя.

Медный завод по переработке перерабатывает меди из металлической руды и лома меди. Ведущими потребителями меди являются проволочные станы и медные мельницы, которые используют медь для производства медной проволоки и т.д. Конец использование меди включает строительные материалы, электронные продукты, транспорт и оборудование.

Медь добывается в карьерах и под землей. Руды, как правило, содержит менее 1% меди и часто ассоциируется с сульфидными минералами. Руда измельчается, сосредоточится, и суспендирует с воды и химических реагентов. Продувки воздуха через смесь придает меди, причинят его плавать в верхней части шлама.

Дробильный комплекс для медной руды

Большие сырья медной руды подаются в щековой дробилки медной руды, равномерно и постепенно, путем вибрационного питателя через бункер для первичного дробления медной руды. После того как расстались, раздавленные части медной руды, которые могут встретиться стандарт и будет взят в виде конечного продукта.

После первого дробления, материал будет передан в медной руды роторную дробилку, конусную дробилку медной руды, конвейер для вторичного дробления. Затем измельченные материалы переданы вибросито для отделения. Окончательные продукции медной руды будут забраны, а другие медной руды части будут возвращены медной руды роторной дробилки, образуя замкнутый контур.

Размеры окончательного продукта медной руды могут быть объединены и оцениваются в соответствии с требованием заказчиков. Мы также можем оборудовать системы золоудаления для защиты окружающей среды.

Мельничный комплекс для медной руды

После первичной и вторичной переработки в производственной линии медной руды, она может попасть в следующий этап для измельчения медной руды. Окончательный порошок медной руды, производимый Зенит медной руды мельничное оборудование, как правило, содержит менее 1% меди, в то время как сульфидные руды переехали в обогатительный этап, в то время как окисленные руды используются для емкостей выщелачивания.

Наиболее популярные мельничные оборудования медной руды - шаровые мельницы. Шаровая мельница играет важную роль в медной руды процессе измельчения. Зенит шаровая мельница является эффективным инструментом для помола медной руды в порошок. Есть два способа измельчения: сухой процесс и мокрый процесс. Его можно разделить на табличный тип и проточный тип в соответствии с различными формами выгрузки материала. Шаровая Мельница является решающим оборудованием для измельчения после того, как материалы щебень. Это эффективный инструмент для измельчения я различных материалов в порошок.

Это может быть также использовать мельницы, такие как МТW Европейского типа трапециедальные мельницы, Мельницы сверхтонкого помола XZM, MCF мельницы для грубого помола порошка, вертикальные мельницы и т.д.

Завод по переработке медной руды в горнодобывающей, обогатительной, плавки, Рафинирования и литья

Дробильно-сортировочный комплекс для переработки медной руды

Медный завод по переработке руды-это дробильная установка специально разработана для дробления медной руды. Когда медные руды выйди из земли, она загружается в 300-тонного грузовика для транспортировки дробилки. Полный меди дробления завода включает в себя дробилки челюсти как основной дробилкой, роторная дробилка и конусная дробилка. После раздавлен, медной руды должны быть отсеяны по размеру путем просеивания машины и распространения классифицированной руды к серии транспортеры, для перевозки в мельницу для дальнейшей обработки.

Комплекс для переработки медной руды

Процесс извлечения меди из медной руды колеблется в зависимости от типа руды и требуемой чистоты конечного продукта. Каждый процесс состоит из нескольких этапов, в которых нежелательные материалы, которые физически или химически удалить, а концентрация меди постепенно повышается.

Во-первых медные руды с открытого карьера разрушается, загружается и транспортируется к первичной дробилки. Затем руда измельчается и экранированные, с тонкой сульфидные руды (< 0.5 мм) собирается пенной флотации клеток для восстановления меди. Крупные частицы руды идет в кучного выщелачивания, где меди подвергается разбавленного раствора серной кислоты, чтобы растворить медь.

Затем щелочным раствором, содержащим растворенную медь подвергается процесс, называемый экстракции растворителем (SX). SX процесс концентратов и очищает раствора выщелачивания меди, поэтому медь могут быть восстановлены при высокой эффективности электрического тока путем электролиза клеток. Она делает это путем добавления химического реагента в SX танков, которое избирательно связывается с и извлекает медь, легко отделяется от меди, восстановление столько реагента, как это возможно для повторного использования.

Концентрированного раствора меди растворяется в серной кислоте и отправили в электролитических ячеек для восстановления медных плит. От медных катодов, он изготовлен на провода, приборы и т.д.

SBM может предложить типы дробилках, грохочение и измельчение машина, флотационная установка для медной руды, завод по переработке в США, Замбии, Канады, Австралии, Кении, Южной Африке, Папуа-Новая Гвинея и Конго.